การแนะนำ
ระยะแรกของโครงการ-ถ่านหินขนาดใหญ่-เป็น-โครงการก๊าซธรรมชาติในจีนประกอบด้วยสองโครงการ 48,000 ลบ.ม./ชม.หน่วยแยกอากาศโดยหลักแล้วจะให้ออกซิเจน ไนโตรเจน และอากาศที่เป็นประโยชน์แก่ทั้งโรงงานเป็นหลัก หน่วยเหล่านี้ได้รับการออกแบบและผลิตโดย Hangzhou Oxygen โดยมีการก่อสร้างและติดตั้งโดย Sinopec No. 10 Company หน่วยนี้ใช้กระบวนการบีบอัดภายในของออกซิเจนเหลว และเครื่องอัดอากาศประกอบด้วยเครื่องอัดอากาศ กังหันไอน้ำ และบูสเตอร์ เมื่อวันที่ 5 กันยายน พ.ศ. 2554 กังหันไอน้ำหลายชุดประสบความสำเร็จในการทดสอบการใช้งานส่วนบุคคล และในวันที่ 6 พฤศจิกายน ชุดเครื่องอัดอากาศเสร็จสิ้นการทดสอบการใช้งานแบบรวม หลังจากการทดสอบไฟกระชาก ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพทั้งหมดตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ ในระหว่างกระบวนการทดสอบการใช้งานสาม-เดือน ได้พบปัญหาด้านการออกแบบและการปฏิบัติงานมากมาย อย่างไรก็ตาม ด้วยความพยายามร่วมกันของเจ้าหน้าที่ปฏิบัติการทั้งหมด ปัญหาเหล่านี้ได้รับการแก้ไขทีละคน ต่อไปนี้เป็นบทสรุปของปัญหาที่พบในระหว่างกระบวนการทดสอบการใช้งานเพื่อเป็นข้อมูลอ้างอิงของคุณ
ระบบไอน้ำหลัก
มิเตอร์วัดการไหลของไอน้ำหลักส่งผลต่อเวลาการล้าง
เมื่อพัฒนาแผนการล้างท่อไอน้ำหลัก เมื่อพิจารณาถึงวงจรการผลิตที่ยาวนานสำหรับปลั๊กล้างวาล์วปิดด่วน- มีการติดตั้งท่อล้างชั่วคราวที่ข้อศอกสุดท้ายของท่อส่งไอน้ำหลัก โดยเลี่ยง-วาล์วปิดด่วน รายละเอียดแผนหลักประกอบด้วย: การเชื่อมอาร์กอนอาร์กสำหรับการรองพื้นเพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวภายในเรียบ การดองและการพ่นทรายของท่อไรเซอร์ประมาณ 3 เมตรจากข้อศอกสุดท้ายจนถึงวาล์วปิดแบบเร็ว- และการตัดด้วยความเย็นและการทำความสะอาดด้วยตนเอง รวมถึงการตรวจสอบกล้องเอนโดสโคปในระหว่างการถอดสายไล่ล้างชั่วคราวเพื่อให้มั่นใจในความสะอาด อย่างไรก็ตาม ในระหว่างการไล่อากาศจริง มิเตอร์วัดการไหลของกังหันระหว่างวาล์วประตูไอน้ำหลักและวาล์วปิดแบบเร็ว-ยังมาไม่ถึง ดังนั้นจึงมีการตัดสินใจที่จะไล่อากาศส่วนนี้ของท่อส่งก๊าซก่อน หลังจากการไล่ล้างเสร็จสิ้น จะมีการติดตั้งมิเตอร์วัดการไหลของไอน้ำและตรวจสอบด้วยวิธีที่กล่าวมาข้างต้น หนึ่งสัปดาห์หลังจากที่ท่อส่งไอน้ำหลักถูกกำจัดออกไป ก็ผ่านการทดสอบเป้าหมายทั้งร้อนและเย็น เมื่อถอดท่อไล่อากาศชั่วคราวเพื่อติดตั้งมิเตอร์วัดกระแสน้ำ ความกังวลเกี่ยวกับการปนเปื้อนในท่อทำให้ผู้เชี่ยวชาญจากต่างประเทศเสนอทางเลือก 2 ทาง วิธีแรกคือติดตั้งเฉพาะท่อที่ต้นทางของวาล์วปิดด่วน-โดยไม่ต้องติดตั้งเครื่องวัดการไหล จากนั้นจึงทำการทดสอบการทำงานของเครื่อง หลังจากส่งมอบเครื่องเรียบร้อยแล้ว จะมีการติดตั้งมิเตอร์วัดกระแสน้ำตามความจำเป็น อีกวิธีหนึ่งคือการติดตั้งโฟลว์มิเตอร์แต่เก็บท่อไล่อากาศชั่วคราวไว้ชั่วคราว จากนั้นทำการไล่อากาศต่อไป และถอดท่อไล่อากาศชั่วคราวออกหลังจากผ่านการทดสอบเป้าหมาย จากนั้นจึงติดตั้งท่อใหม่เหนือวาล์วปิดด่วน- ท้ายที่สุด การไล่ล้างยังคงดำเนินต่อไปหลังจากติดตั้งมิเตอร์วัดการไหล ซึ่งเพิ่มเวลาการไล่ล้างประมาณหนึ่งสัปดาห์
(2) ความล้มเหลวในการใช้มาตรการแยกไอน้ำ เกือบจะส่งผลให้เกิดอุบัติเหตุการบาดเจ็บที่เกี่ยวข้องกับไอน้ำ-
ระบบไอน้ำของบริษัทใช้ระบบท่อหลัก ตามวาล์วขอบเขตไอน้ำแรงดันสูง-กำลังจะเป็นท่อหลัก-ไอน้ำแรงดันสูง ท่อหลักนี้เชื่อมต่อแบบขนานกับท่อหลักไอน้ำแรงดันสูง- 8.5MPa สำหรับการแยกอากาศ การทำให้บริสุทธิ์ และมีเทน รวมถึงระบบลดความร้อนและความดันด้วยไอน้ำ 5.0MPa, 2.0MPa และ 0.8MPa หลังจากที่ท่อส่งไอน้ำหลักของ ASU ถูกไล่ออก -วาล์วขอบเขตไอน้ำแรงดันสูงก็ถูกปิด และ ASU ก็เริ่มติดตั้งท่อใหม่อีกครั้งที่ต้นน้ำของวาล์วปิดแบบเร็ว เพื่อป้องกันแรงดันตกค้างในท่อ วาล์วประตูไอน้ำหลักในชุดแรกและชุดที่สองของ ASU ถูกเปิดจนสุด และท่อระบายน้ำไอน้ำหลักตามท่อถูกเปิดจนสุด อย่างไรก็ตาม ในขณะที่ผู้เชี่ยวชาญจากต่างประเทศกำลังตรวจสอบการจัดตำแหน่งและระยะห่างระหว่างหน้าแปลนท่อส่งไอน้ำหลักกับหน้าแปลนไอน้ำขนาดใหญ่ของวาล์วปิดด่วน- น้ำและไอน้ำก็พุ่งออกมาจากหน้าแปลนไอน้ำอย่างกะทันหัน โชคดีไม่มีใครได้รับบาดเจ็บ การสอบสวนในภายหลังพบว่าระบบแปรสภาพเป็นแก๊สกำลังอยู่ระหว่างการพ่นไอน้ำ 5.0MPa การเกือบ-พลาดนี้ทำหน้าที่เป็นเครื่องเตือนใจเพื่อให้แน่ใจว่ามีการประสานงานและการบังคับบัญชาที่เป็นหนึ่งเดียวกันระหว่างการเริ่มต้นครั้งแรก เพื่อหลีกเลี่ยงอุบัติเหตุด้านความปลอดภัยระหว่าง-การทดสอบการเดินเครื่อง นอกจากนี้ เมื่อตรวจสอบอุปกรณ์และท่อที่จัดการกับตัวกลางที่เป็นอันตราย เช่น -อุณหภูมิสูง ความดันสูง - ตัวกลางที่ติดไฟได้ ระเบิดได้ และเป็นพิษ จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการแยกระบบและยืนยันแผ่นปิดเพื่อกำจัดอันตรายด้านความปลอดภัยที่สำคัญที่แหล่งกำเนิด
ระบบน้ำมันหล่อลื่น
ออยล์คูลเลอร์ส่งผลต่อการทำความสะอาดน้ำมัน
ในระหว่างกระบวนการทำความสะอาดน้ำมันสำหรับเครื่องอัดอากาศ จะมีการหมุนเวียนภายนอกร่างกายเป็นอันดับแรก ซึ่งเกี่ยวข้องกับการลัดวงจร-ท่อน้ำมันส่วนบนและท่อน้ำมันส่งคืนด้วยสายยาง การเติมตัวกรองเข้ากับการเชื่อมต่อท่อน้ำมันด้านบน และการสตาร์ทปั๊มน้ำมันหล่อลื่นให้หมุนเวียนเป็นเวลา 4-6 ชั่วโมง จากนั้นนำตัวกรองออกเพื่อตรวจสอบ อย่างไรก็ตาม มากกว่าหนึ่งเดือนหลังจากทำความสะอาดระบบน้ำมัน ตัวกรองก็ถูกถอดออกเพื่อตรวจสอบและพบว่ามีอนุภาคแข็งสีดำ การวิเคราะห์ชี้ให้เห็นว่าตัวทำความเย็นน้ำมันอยู่บนไซต์-เป็นเวลานาน ทำให้เกิดออกซิเดชันและสนิมภายในตัวเรือนตัวแลกเปลี่ยนความร้อน ซึ่งน้ำมันหล่อลื่นถูกพาเข้าไปในท่อด้วยน้ำมันหล่อลื่น การถอดประกอบและการตรวจสอบออยล์คูลเลอร์เผยให้เห็นสนิมที่สำคัญบนตัวเครื่อง มีมาตรการต่างๆ เกิดขึ้น เช่น การล้างด้วยแรงดันน้ำแรงดันสูง การทำแห้งด้วยอากาศ และการพ่นทรายของตัวเครื่อง หลังจากการบำบัดนี้ ปั๊มน้ำมันก็เริ่มทำงาน และหลังจากการชะล้าง 3-4 รอบ พบว่าคุณภาพน้ำมันอยู่ในระดับที่ยอมรับได้
การทำความสะอาดถังน้ำมันหล่อลื่นทำให้เกิดการปนเปื้อนครั้งที่สองของน้ำมันหล่อลื่น
หลังจากล้างระบบน้ำมันหล่อลื่นแล้ว น้ำมันหล่อลื่นจะถูกสูบออกและทำความสะอาด หลังจากการตรวจสอบโดยฝ่ายวิศวกรรม บริษัทควบคุม และโรงแยกอากาศ น้ำมันหล่อลื่นก็ถูกเติมใหม่ อย่างไรก็ตาม การสุ่มตัวอย่างและการวิเคราะห์หลังจากการเติมพบว่าปริมาณน้ำในน้ำมันหล่อลื่นเพิ่มขึ้นจาก 78 × 10⁻⁶ ก่อนการทำความสะอาดเป็น 680 × 10⁻⁶ ซึ่งไม่เป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพน้ำมัน ดังนั้นทางเข้าของตัวกรองน้ำมันสูญญากาศจึงเชื่อมต่อกับวาล์วระบายที่ด้านล่างของถังน้ำมัน และทางออกเชื่อมต่อกับช่องเติมที่ด้านบนของถัง จากนั้นจึงเปิดไส้กรองน้ำมันสุญญากาศเพื่อหมุนเวียนและกรองน้ำมันหล่อลื่นในถัง การสุ่มตัวอย่างและการวิเคราะห์ในสามวันต่อมาพบว่าปริมาณน้ำในน้ำมันหล่อลื่นกลับคืนสู่มาตรฐานที่น้อยกว่า 160 × 10⁻⁶ การวิเคราะห์ภายหลังระบุว่าสาเหตุหลักของการปนเปื้อนทุติยภูมิคือน้ำฝนที่เข้าไปในถังน้ำมันหล่อลื่นในขณะที่เก็บไว้กลางแจ้ง จากนั้นจึงสูบน้ำมันหล่อลื่นลงในถังน้ำ-ที่เติมน้ำ ทำให้เกิดการปนเปื้อนขั้นที่สอง
เกาะระบายความร้อนด้วยอากาศและระบบคอนเดนเสท
หน่วยแยกอากาศส่วนใหญ่ประกอบด้วยพัดลมความถี่-แบบแปรผันหกตัว ปั๊มคอนเดนเสทสองตัว ปั๊มระบายน้ำสองตัว บ่อน้ำร้อน ถังแฟลช ถังคอนเดนเสท และท่อเชื่อมต่อ ผังกระบวนการมีดังนี้: ไอน้ำเสียจากกังหันจะเข้าสู่อากาศ-มัดท่อปลายน้ำที่ระบายความร้อนแล้วผ่านท่อร่วมไอเสียเพื่อแลกเปลี่ยนความร้อน คอนเดนเสทจะถูกรวบรวมไว้ที่ส่วนหัวด้านล่าง จากนั้นจึงส่งไปยังถังคอนเดนเสท ก๊าซไม่ควบแน่น-จะถูกส่งไปยังปั๊มไอเสียผ่านท่ออากาศที่ด้านบนของมัดท่อสวนกระแส หลังจากการเพิ่มแรงดัน คอนเดนเสทจะแลกเปลี่ยนความร้อนกับไอน้ำจากตัวระบายความร้อนไอเสียในตัวทำความเย็นไอเสีย จากนั้นแบ่งออกเป็นสองเส้นทาง: เส้นทางหนึ่งกลับไปยังถังคอนเดนเสทผ่านวาล์วระบายคอนเดนเสท (LV814) เพื่อรักษาระดับของเหลวให้คงที่ และเส้นทางอีกเส้นทางจะถูกส่งไปยังเครือข่ายคอนเดนเสทผ่านวาล์วระบายคอนเดนเสท (LV815) ไอน้ำไอเสียและคอนเดนเสทของกังหันจากท่อร่วมไอเสียจะถูกรวบรวมไว้ในบ่อร้อนและส่งคืนไปยังถังคอนเดนเสทผ่านทางปั๊มระบายความถี่-
กระแสไฟฟ้าของมอเตอร์ปั๊มคอนเดนเสทเกินพิกัดปัจจุบัน
ในระหว่างกระบวนการทดสอบการใช้งานปั๊มคอนเดนเสท LV815 ถูกปิดจนสุด และ LV814 ถูกเปิดจนสุดเพื่อเริ่มการทำงานของปั๊มคอนเดนเสท จากนั้นวาล์วทางออกก็เปิดออกอย่างช้าๆ เมื่อเปิดวาล์วทางออกประมาณสี่รอบ กระแสไฟของมอเตอร์ปั๊มคอนเดนเสทถึง 200A (กระแสไฟพิกัด 210A) การทดสอบซ้ำแล้วซ้ำอีกไม่สามารถแก้ไขปัญหากระแสไฟของมอเตอร์ที่เกินพิกัดได้ หลังการวิเคราะห์ เมื่อเลือกปั๊ม ความต้านทานของไปป์ไลน์ต่อพ่วงถือเป็น 110mH₂O และเลือกปั๊ม 200NB-110 (กราฟประสิทธิภาพของมันแสดงในรูปที่ 1) นั่นคือ เมื่อความต้านทานหลังจากปั๊มถึง 110mH₂O อัตราการไหลของปั๊มจะถึงค่าการออกแบบ (เส้นประแนวตั้งในรูปที่ 1) เมื่อความต้านทานหลังปั๊มน้อยกว่า 110mH₂O อัตราการไหลของปั๊มจะเพิ่มขึ้นและกำลังจะเพิ่มขึ้นตามไปด้วย เมื่ออัตราการไหลถึง 215t/h ความต้านทานหลังปั๊มจะอยู่ที่ 103mH₂O และกำลังมอเตอร์จะอยู่ที่ 110kW เมื่อความต้านทานหลังจากปั๊มลดลงอีก เมื่ออัตราการไหลเพิ่มขึ้น กำลังของมอเตอร์จะเกินค่าการออกแบบ และมอเตอร์ปั๊มจะโอเวอร์โหลด ดังนั้นจึงมีการเพิ่มช่องควบคุมระหว่างท่อส่งกลับปั๊มคอนเดนเสทและทางเข้าถังคอนเดนเสท ออริฟิซมีพื้นที่การไหล 0.00255 ตร.ม. เส้นผ่านศูนย์กลางของออริฟิสควบคุม 57 มม. และความหนา 10 มม. อัตราการไหลที่คำนวณได้คือ 80 ตันต่อชั่วโมง หลังจากการปรับเปลี่ยนท่อคอนเดนเสท ปั๊มคอนเดนเสทก็เริ่มทำงาน เมื่อเปิดวาล์วทางออกถึง 50% กระแสมอเตอร์ของปั๊มคอนเดนเสทคือ 90A เมื่อวาล์วทางออกเปิดจนสุด กระแสมอเตอร์ของปั๊มคอนเดนเสทอยู่ที่ 130A เท่านั้น
เครื่องดูดสูญญากาศหลักไม่สามารถรักษาสุญญากาศระหว่างการทำงานในขั้นตอนแรกและขั้นตอนที่สองได้
ในระหว่างการทดสอบอินเทอร์ล็อคของคอมเพรสเซอร์ หลังจากกลับตัวสกัดสุญญากาศหลัก (โดยใช้ขั้นตอนที่หนึ่งและที่สอง) พบว่าไม่สามารถรักษาสุญญากาศได้
ความดันสุญญากาศ (ความดันสัมบูรณ์ ดังด้านล่าง) เพิ่มขึ้นจาก 13kPa เป็น 20kPa ความดันสุญญากาศยังคงเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องเป็น 30kPa และมีสัญญาณว่าจะเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องหลังจากกลับตัวแยกสุญญากาศหลัก เพื่อให้แน่ใจถึงการทำงานของเครื่องอย่างปลอดภัย เราได้เปิดใช้งาน-เครื่องดูดสูญญากาศแบบสตาร์ท-อีกครั้ง และแรงดันสุญญากาศก็ลดลงอย่างรวดเร็วเหลือ 13kPa หลังจากการทดสอบ ตัวกรองทางเข้าและหัวฉีดของเครื่องสกัดสุญญากาศหลักทั้งสองเครื่องถูกเปิดและตรวจสอบ ไม่พบเศษซากแสดงว่าเครื่องดูดสูญญากาศหลักไม่อุดตันและใช้งานได้ปกติ การวิเคราะห์แสดงให้เห็นว่าการทำงานของเครื่องสกัดสูญญากาศแบบสตาร์ท{11}}นั้นสัมพันธ์กับแรงดันไอน้ำที่ทำงาน เนื่องจากไอน้ำที่ใช้งานได้ของเครื่องสกัดสูญญากาศสตาร์ท-ไม่มีการควบแน่น จึงไม่เกี่ยวข้องกับอุณหภูมิความร้อนยวดยิ่งของไอน้ำ ปัจจุบันแรงดันไอน้ำทำงานตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ และเครื่องดูดสูญญากาศแบบสตาร์ท{15}}ก็สามารถใช้งานได้ตามปกติ เมื่อระบบสร้างสุญญากาศ ไอน้ำเสียจากกังหันจะเข้าสู่คอนเดนเซอร์เพื่อควบแน่น เมื่อระบบคอนเดนเสททำงาน โดยปกติแล้วเครื่องสกัดสุญญากาศหลักและรองจะถูกใช้งาน ความแตกต่างที่สำคัญระหว่างเครื่องสกัดสูญญากาศหลักและรองกับเครื่องสกัดสูญญากาศเริ่มต้นคือไอน้ำขับเคลื่อนจะไม่ถูกปล่อยออกมาโดยตรง แต่จะถูกนำกลับมาใช้ใหม่ผ่านการควบแน่น ประสิทธิภาพการสกัดมีความสัมพันธ์โดยตรงกับประสิทธิภาพการควบแน่นของเครื่องทำความเย็นสำหรับการสกัด ปัจจัยสามประการที่มีอิทธิพลต่อประสิทธิภาพการควบแน่นของเครื่องทำความเย็นแบบสกัด: อุณหภูมิทางเข้าของน้ำหล่อเย็น; อุณหภูมิไอน้ำทำงาน และอัตราการไหลของก๊าซไม่ควบแน่น (การรั่วไหลของสุญญากาศจากฝั่งกังหัน) พารามิเตอร์การออกแบบสำหรับเครื่องพ่นไอน้ำในโครงการนี้มีดังนี้: แรงดันไอน้ำขณะใช้งาน 1.5 MPa อุณหภูมิ 201 องศา (ร้อนยวดยิ่งเล็กน้อย); อุณหภูมิทางเข้าน้ำหล่อเย็น 69.1 องศา อุณหภูมิทางออก 70.5 องศา อัตราการไหล 118 ตันต่อชั่วโมง และแรงดันต้าน 28 kPa ก่อนอื่นเรามาพูดถึงผลกระทบของอุณหภูมิน้ำหล่อเย็นกันก่อน ในระหว่าง-การทดสอบการทำงานที่ไซต์งาน ระบบต่อพ่วงของระบบคอนเดนเสทยังไม่ได้ถูกสร้างขึ้น อัตราการไหลของปั๊มสูงถึงกว่า 180 ตัน/ชม. แล้ว แต่น้ำนี้ถูกระบายออกเพียงบางส่วน (หลายสิบตัน) น้ำส่วนใหญ่ไหลผ่านท่อไหลกลับเข้าสู่ถังคอนเดนเสท จากนั้นจึงไหลเข้าสู่เครื่องทำความเย็นไอเสีย น้ำหล่อเย็นที่ใช้เพื่อทำให้ไอน้ำเย็นลงโดยหลักแล้วหมุนเวียนในวงจรปิด เมื่อเครื่องระบายไอเสียหลักและรองทำงาน อุณหภูมิของน้ำหล่อเย็นจะเพิ่มขึ้นหลังจากผ่านเครื่องทำความเย็นไอเสีย และอุณหภูมิก็เพิ่มขึ้นอีกหลังจากผ่านวงจรปิด เมื่อเวลาในการทำงานเพิ่มขึ้น อุณหภูมิของน้ำหล่อเย็นยังคงเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง และแรงดันต้านกลับของระบบก็ค่อยๆ เพิ่มขึ้นเช่นกัน พิจารณาผลกระทบของอุณหภูมิไอน้ำที่ใช้งาน เครื่องระบายไอเสียทำงานโดยการดูดซับความร้อนสัมผัสของไอน้ำร้อนยวดยิ่งก่อน จากนั้นจึงดูดซับความร้อนแฝงของไอน้ำเพื่อควบแน่น ในปัจจุบัน เนื่องจากไอน้ำผนึกแรงดันกลาง-ของกังหันและไอน้ำใช้งานถูกดึงมาจากท่อเดียวกัน ไอน้ำผนึกแรงดันกลาง-ของกังหันจึงต้องมีความร้อนยวดยิ่งที่ 30K ส่งผลให้อุณหภูมิไอน้ำทำงานสูงถึง 270 องศา ซึ่งถือเป็นความร้อนมากเกินไปอย่างรุนแรง พื้นที่แลกเปลี่ยนความร้อนของเครื่องทำความเย็นแบบสกัดส่วนใหญ่จะใช้เพื่อดูดซับความร้อนสัมผัสของไอน้ำ ซึ่งส่งผลกระทบอย่างรุนแรงต่อประสิทธิภาพการควบแน่น และส่งผลให้ความสามารถในการสกัดลดลง ข้อมูลที่รวบรวมจากการทดสอบหลายครั้งแสดงให้เห็นว่าเมื่ออุณหภูมิไอน้ำทำงานค่อนข้างต่ำ (210 องศา มีความร้อนยวดยิ่งเล็กน้อย) เครื่องระบายไอเสียหลักและรองสามารถทำงานได้ตามปกติและรักษาแรงดันต้านกลับของระบบ อย่างไรก็ตาม เมื่อความร้อนยวดยิ่งมากเกินไป จะไม่สามารถทำงานตามปกติได้ ดังนั้น เพื่อให้มั่นใจถึงการทำงานที่เหมาะสมของเครื่องสกัดไอน้ำแบบเจ็ท อุณหภูมิไอน้ำที่ใช้งานจะต้องลดลงเหลือประมาณค่าการออกแบบ
การอุดตันของตัวกรองทางเข้าปั๊มระบายน้ำบ่อยครั้ง
ในระหว่างการทดสอบการทำงานแบบรวมของเครื่องอัดอากาศ เมื่ออัตราการไหลของไอน้ำกังหันถึงประมาณ 70 ตันต่อชั่วโมง ปั๊มระบายน้ำเริ่มทำงานผิดปกติ ส่งผลให้ระดับของเหลวของบ่อร้อนเพิ่มขึ้นต่อไป หลังจากเปลี่ยนเป็นโหมดสแตนด์บาย ระดับของเหลวลดลงชั่วครู่ก่อนที่จะเพิ่มขึ้นต่อไป เมื่อถอดแยกชิ้นส่วนกรองทางเข้าปั๊มเพื่อตรวจสอบ พบว่ามีการอุดตันด้วยสนิมและตะกอนจำนวนมาก เพื่อรักษาการทำงานของเครื่องไว้ เจ้าหน้าที่ได้รับมอบหมายให้กลับปั๊มบ่อยๆ เพื่อทำความสะอาดตัวกรองอย่างต่อเนื่อง อย่างไรก็ตาม แม้หลังจากการทดสอบเดินเครื่องแล้ว ท่อหลักของท่อไอเสียก็ยังไม่ได้ถูกชะล้างให้สะอาด และตัวกรองยังคงอุดตันอยู่ การถอดประกอบท่อไอเสียหลักเผยให้เห็นสนิมและตะกอนจำนวนมากที่ด้านล่างของท่อหลักและบ่อร้อน จากการวิเคราะห์พบว่าสนิมและตะกอนส่วนใหญ่มาจากท่อไอเสียหลัก นี่เป็นเพราะว่า-เกาะทำความเย็นของอากาศไม่ร้อน-ในการทำความสะอาดระหว่างการทดสอบเดินเครื่อง สนิม ตะกรันจากการเชื่อม และฝุ่นที่เกาะอยู่ที่ผนังด้านในของท่อหลักไอเสียจะถูกชะล้างออกไปด้วยไอน้ำไอเสียจากกังหัน และรวมตัวกันในบ่อร้อนที่มีคอนเดนเสท จากนั้นสนิม ตะกอน และสนิมนี้จะถูกลำเลียงไปยังทางเข้าปั๊มอย่างต่อเนื่องโดยปั๊มระบายน้ำ ทำให้เกิดการอุดตันตัวกรองและทำให้ปั๊มระบายน้ำทำงานผิดปกติ
